隨著工業制造各領域的快速發展，與其息息相關的無損檢測技術與裝備也顯露出一些問題，成為工業檢測亟需解決的痛點：在有毒害或者易燃易爆環境以及高空中檢測時，傳統檢測多依靠手動方式，存在檢測效率低、結果復現性差、人員安全難以得到保障等問題；再者新興領域的涌現，使得檢測效率的提升成為滿足高強度檢測任務的前提。面對這些工業檢測痛點，檢測自動化成為大勢所趨。

使用自動化無損檢測設備的優勢：

1. 自動化便于流水作業，檢測流程更穩定，能夠大幅提升檢測效率；

2. 自動化更多借助機械或人工智能元素，減少人工干預，避免主觀因素或者人為因素對檢測結果的干擾，檢測結果更準確，可信度更高；

3. 流程的自動化便于統一的數字化管理，海量檢測數據的存儲與追朔，有助于從時間及空間角度縱覽全局、對缺陷進行分析研判，對于產品優化、質量提升意義重大。因此我們常常說檢測不僅僅能夠發現缺陷，它還可以做得更多，而這也需要自動化的助力。

基于上述必要性，在常規超聲波、相控陣、熱成像和數字X射線檢測技術等領域都已經啟動了自動化無損檢測設備的研發。不少無損檢測設備廠商研發的鋼管超聲波自動探傷設備、鋼板自動化檢測設備、大型復合材料C掃描自動化檢測設備、焊管焊縫相控陣自動化檢測設備、鋼棒相控陣自動化檢測設備、大棒分區水浸自動化檢測設備等，也已經得到了應用。

以超聲波探傷為例，該技術利用超聲波的反射和衰減測量設備或零件內部不連續性缺陷，傳統要依靠人工實施檢測過程，而鋼管超聲波自動探傷設備，則可以通過撥料機構、旋轉機構、探頭操控機構、下料機構的合作，實現對鋼管端部以及管體的全覆蓋檢測，并可以在發現缺陷鋼管時報警。不難看出，常規超聲波、相控陣超聲波等技術相對成熟，而且像鋼管、鋼板等檢測對象的形狀有一定規律性可循，為研發有針對性的自動化無損檢測設備提供了良好的基礎。

與此同時，無損檢測中最為直觀的內窺檢測技術，由于被檢測對象的多樣性以及內部結構的復雜性，實現內窺檢測自動化面臨一定的難度。盡管如此，內窺檢測自動化也已揚帆起航。

韋林工業內窺鏡 Everest Mentor Visual iQ 是自動化內窺檢測設備的先鋒。該系列產品從多個角度推進遠程目視檢測的自動化進程：在檢測缺陷方面，搭載了ADR人工智能輔助缺陷判斷系統，可利用在大數據基礎上預先訓練好的模型自動識別檢測圖像中的缺陷；在缺陷尺寸測量方面，可以自動測量弧形表面上的凹坑或突起部位的最深點及最高點，可以自動完成大量渦輪葉片的葉尖與機匣間隙測量，準確而快捷；在檢測操控方面，可以自動完成葉片計數功能，減少人工計數工作量的同時，避免漏檢。

這些自動化功能也許僅僅是內窺檢測自動化征程中的一小步，實現內窺檢測自動化也許還有很長的一段路要走，但慶幸的是，我們已經開始在做了。千里之行始于足下，用踔厲前行應對無損檢測市場的挑戰，迎接挑戰的同時也是抓住機遇的開端。

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